Benutzerdefinierte Plastikgehäuse

Ursachen für Defekte in Injektionsformprodukten während des kundenspezifischen Kunststoffgehäuses:
1. Injektionsformmaschine:
A. Unzureichendes Einspritzvolumen: Verwenden Sie beispielsweise eine 150T-Maschine, um 180T-Produkte herzustellen.
B. Die Düse ist durch Fremdkörper verstopft und das Düsenloch ist zu klein;
C. Unzureichende Rohstoffversorgung: Wenn der Lauf blockiert ist, wirkt sich das Düsenmaterial auf die Fütterung aus.
D. Ausfall des Rückschlagventils;
E. Der Einspritzhub reicht nicht aus;
F. Der Dichtring des Einspritzzylinders ist beschädigt.

2. Formvorgang:
A. Die Formtemperatur ist zu niedrig;
B. Der Einspritzdruck ist zu niedrig;
C. Die Haltezeit ist zu kurz;
D. Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu langsam oder zu schnell;
E. Schmelztemperatur ist zu niedrig.

3. Verzugsverformung
① Formaspekt:
Es wird hauptsächlich durch unangemessene Gründe für das Schimmeldesign verursacht, daher werde ich es hier nicht beschreiben.
② Formvorgang:
A. Der Einspritzdruck ist zu hoch, die molekulare Ausrichtung der Flüssigkeitsrichtung und der vertikalen Strömungsrichtung sind sehr unterschiedlich und der Kunststoff versucht, den ursprünglichen gekräuselten Zustand wiederherzustellen, sodass die Schrumpfung in Flüssigkeitsströmungsrichtung größer ist als die Schrumpfung in die vertikale Strömungsrichtung;
B. Die Schmelztemperatur ist zu hoch;
C. Der Haltedruck ist zu hoch: Wenn der Haltedruck hoch ist, ist der Innendruck im Kunststoff zu hoch, und die Freisetzung der inneren Spannung nach dem Tod von Plastikteilen zum Verziehen und Verformen;
D. Die Schmelzflussrate ist zu langsam;
E. Die Anlasstemperatur ist zu hoch oder die Zeit ist zu lang.

3. Rohmaterial: PP/PA-Material ist leicht zu verformen.

4. Schweißmarkierung (Maserung)
① Formaspekt:
A. Es gibt zu viele Tore, das heißt, es gibt zu viele Leimeinlässe und die Querschnittsfläche des Leimeinlasses ist zu klein;
B. Es gibt kein Kaltbutzenloch in der Form oder die Position des Kaltbutzenlochs ist falsch;
C. Das Design des Formkühlsystems ist unzumutbar und die Schmelze wird in der Form zu schnell und ungleichmäßig abgekühlt.
 

② Rohstoffe:
A. Die Menge an Trennmittel ist zu groß oder es wird ein ungeeignetes Trennmittel verwendet.
B. Die Fließfähigkeit der Schmelze ist schlecht und beim Formen entstehen leicht Schweißspuren.
C. Der Rohstoff enthält viel Wasser oder der Gehalt der flüchtigen Materie ist zu hoch.
 

③ Molding Operation:
A. Die Schmelztemperatur ist zu niedrig, die Ablenkung und die Konfluenzleistung der Niedertemperaturschmelze sind schlecht und es ist leicht, Schweißlinien zu bilden.
B. Der Einspritzdruck der Schmelze ist zu niedrig, so dass die Einspritzgeschwindigkeit zu langsam ist und die Temperatur der Schmelze in der Kavität nicht gleich ist.

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